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废旧电池要怎么样拆解?

钜大LARGE  |  点击量:2670次  |  2021年07月19日  

近年来,我国新能源汽车产业迎来飞速上升,已成为全球新能源汽车产业中巨大的市场。然而,随着大批量新能源汽车投入市场,后续废弃电池的流向与回收问题已引起广泛关注。一旦动力锂电池"报废潮"来临,就非得有相对完善的方法来应对,否则节能环保的新能源汽车产业极有可能会遭受"反噬"。


废旧电池拆解工序复杂且具安全隐患


由于国内电池在尺寸及结构规范尚没有统一的可根据的法规,今朝国内各电池厂家八仙过海各显神通。由于电池系统设计完全不同,所以无法采用同一套拆解流水线,导致电池拆解时极为不便。假如要进行自动化拆解,那面对今朝大小不一、形状不一的电池组及模组,对加工线的灵活性有很高的要求,从而导致处置成本过高。现国内基本都是靠人工拆解,工人的技能水平笔直影响着电池回收过程效率。同时,由于电池组本身具有高能量,可能会发生短路、漏液等各种安全问题,进而可能造成起火或爆炸,导致人员伤亡和财产损失。因此,要仔细研究电池组拆解过程中安全及效率的问题。


电池剩余寿命及电池状态无法系统评估


废旧汽车动力锂电池在重新进行梯次利用时,非得经过品质测试,包括安全性评估、循环寿命探测等,再将电芯分选分级,重组后才可以被再利用。但是,假如动力蓄电池在服役期间没有完整的数据记录,再利用过程进行电池寿命预测时,准确度可能会下降,电池的一致性无法保障,同时探测设备、探测费用、探测时间、分解建模等成本都会新增。由于不同电池的内阻特性、电化学特性、热特性相同,电池的不一致性和可靠性可能也无法保证,假如一些存在问题的电池在筛选过程中没有被检验出来,而再次被使用,会新增其他整个电池系统的安全风险。所以,要怎么样做到快速无损准确的测试,是该种情况下梯级利用的关键所在。


电池系统集成技术不成熟


由于电芯之间的连接通常都是激光焊接或其他刚性连接工艺,难以做到无损拆解,动力蓄电池梯级利用时最合理的是拆解到模组级。然而,不同批次甚至不同厂家加工的电池模组,要实今朝同一系统中混用,需考虑并处理以下系统集成技术分组技术:依据材料体系、容量、内阻、剩余循环寿命等参数,重新对电池模组进行分组并建立数据库。分组参数设定要合理,若参数设定区间过大,模组离散性大,成组为系统后,对系统性能和寿命影响大;若参数设定区间过小,分组过于严格


电池回收再利用经济性欠佳


正所谓,人无远虑,必有近忧。一个行业的发展也是如此。众所周知,我国新能源汽车发展速度极快,甚至有人用"大跃进"来形容。庆幸的是,越来越多的人与公司看到了新能源汽车发展过程中的短板,看出了其中的隐忧,其中,动力锂电池回收利用就是整个行业非得要面对的硬伤。汽车动力锂电池回收前非得先进行预解决,包括放电、拆解、粉碎、分选。拆解之后的塑料和金属壳体可以回收,但代价高昂,因为残余电压依然高达数百伏有一定危险;电池壳体为了安全要,封装为不可自拆卸的形式,打开颇费工夫。就预解决环节而言,肯定是赔本买卖。就算是锂离子电池,正极材料也是五花八门,主流的就有钴酸锂、锰酸锂、镍钴锰酸锂、磷酸铁锂等。


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