动力电池制造过程中如何做好检测和信息化管理

1)电芯分选测试系统

方法：通过测试仪器与自动化相结合，基于电压、内阻、容量(下载)测试的基础上自行自动分选配组。

目的：进一步筛选电芯参数的一致性。

2)极性判断测试

方法：针对电芯组装支架后，采用CCD或电压测试判断电池的正负极。

目的：防止电芯正负极错误,Busbar放置后导致短路而造成安全事故。

3)低压绝缘测试

方法：针对电芯组装后未放置busbar之前，采用绝缘测试检测电芯与电芯、电芯与金属外壳之间的绝缘。

目的：判断模组绝缘性。

4)焊点跟踪测试

方法：在焊接过程中通过CCD或检测电压或电流的方式；通过软件跟踪记录的方式。

目的：判断焊接品质和焊接数量

5)电池从控模块(MBB)测试

方法和目的：在电池模组组装之前对MBB的电压和模度采集、均衡及静态消耗电流测试，保证上线的每个MBB的功能是完好；

6)模组电压及通讯功能测试

方法：针对模组焊接后，通过采集线检测模组串电压和温度；通过Can通讯检测MBB通讯功能。

目的：确保模组性能和功能正常。

7)模组EOL测试

方法：针对模组焊接完成后，采用绝缘耐压仪检测模组总正、总负与外壳的绝缘和耐压。

目的：检测模组安规性能

➤2.系统自动化生产线过程检测系统

1)线束连接测试

方法：在线束与BMS对接之前，采用线束检测仪对低压线束进行电压采集测试，防止线束交叉焊接。

目的：确保线束连接正确。

2)BMS主控模块测试(BMCU)

方法和目的：电池模组和BMS接线之前对BMS的主控模块的所有功能进行测试，如：电池电压及是流精度测试，过充、过放、过温及过流等保护性能测试、高压互锁测试、充电功能测试等。

3)拧紧系统的扭力控制

方法：在电池包系统装配过程中，针对连接器、模组固定、高压连接、上下盖拧紧进行扭力管控、螺丝数量记录路径管控(自动化)。

目的：确保每颗螺丝扭力值和螺丝数量

4)气密性测试

方法：电池包系统上下盖拧紧固定后，采用气密性测试仪对电池包系统进行气密性测试。

目的：检测电池包系统密封性。

5)电池包系统EOL测试

方法：电池包系统连接完成后，采用EOL综合测试仪(绝缘耐压仪、高精度万用表、Can通讯)+充放电测试系统，检测电池包安规+性能+通讯等性能测试并对电池包系统进行实际工况和模拟工况测试。

目的：针对电池包组装过程中可能发生的故障与安全问题进行测试验证，确保出货给客户的产品是安全可靠的。

➤总结

鉴于动力锂电池包系统是新能源汽车的核心部件，其品质和可靠性直接关系到乘客的安全和我国新能源汽车的发展，而产品设计、产品验证和制造过程是动力锂电池系统品质和可靠性的基础。

动力锂电池系统大规模的智能化制造，以过程检测系统和生产制造执行系统为核心，作为生产品质控制的重要手段，将会极大提高电池生产公司的生产质量和生产水平。因此作为有效保障产品过程质量重要手段之一的生产制造执行系统(MES)建设的重要性和意义不言而喻。