锂电设备系统集成应用成型 工艺薄弱成"软肋"

这些现象背后，其实整个市场正变得更加健康、更加有序、更具潜力、更具活力，而这也将给市场参和者带来更大的机遇。

随着新能源市场化的推进，对动力锂电池的成本、安全、一致性的提出了更高的要求。在此背景下，电池公司的技术压力开始部分转向上游锂电设备。

国内锂电设备制造业经过20多年的发展，虽然在功能和精度上有了长足的进步，但工艺和自动化水平仍是以单机自动化和分段智能化为主，缺少整体的系统集成技术。这种现象在东莞市科锐机电设备有限公司总经理许刚看来，重要因为电池的种类较多，产线的差异较大，假如做整线的自动化，目前还存在较大的局限。

其实早在2016年，国内公司就已经开始在系统集成领域开展相关的研发和应用。例如2016年七月，先导智能自主研发的国际首条"锂离子电池全自动物流线"，已入驻松下等全球知名锂电公司的生产车间。

大族激光提出的"电池模组焊接自动化解决方法"，开创了国产大功率激光焊接振镜应用新时代；拓新天机器人推广标准化、模块化的pACK生产线；大族激光的"动力锂电池软连接全自动激光焊接生产线"，其效率达12ppM，成品优率可达99.8%。除此以外鸿宝科技、众迈科技、迅镭激光、超业精密、天威赛利、新嘉拓、逸飞激光等在系统集成技术的进展也令人瞩目。

而今年以来，各大设备制造公司更是将机器人技术导入自动化生产系统，将以往生产环节以人工进行衔接的障碍打通，目前工业机器人，已经在比亚迪、CATL等一线动力锂电池公司中规模化应用。

虽然自动化系统集成需求已开始释放，但国内锂电设备的发展仍面对诸多困境。集中表现为市场规模不大、设备效率低以及稳定性较差等问题。显然，掌握核心工艺已成为设备发展的重中之重，毕竟基础没打好，市场需求再大也只是空中楼阁。

想要推进锂电设备整体的技术工艺，这要整个产业形成合力。重要体现在以下三个方面：

首先从设备公司自身来看，随着资本市场的不断渗入，设备公司可以通过利用手上日渐雄厚的资本，从三大途径来实现技术工艺的提高，第一加大对公司产品的研发投入、进行人才储备；第二通过合资收购等方式，掌握国外先进技术和工艺；第三和相关科研机构或大学研究院等加强合作，研发最新的技术和应用。

其次从国家政策来看，积极响应国家相关示范项目建设，依托政策扶持，参和行业相关技术标准规范的制定，推动公司前瞻性的技术布局。今年四月，工信部公布《智能制造试点示范2016专项行动实行方法》明确提出，2016年要重点遴选60个以上智能制造试点示范项目。

最后从上下游公司合作来看，设备公司应和电池公司保持密切合作，由于我国动力锂电池品类繁多，导致了一方面设备公司要深入电池公司的开发和生产中，为电池的定制化生产不断优化和更新；另一方面电池公司也要根据自身生产条件和产品性能，对设备的改进和优化提出具体要求。

业内人士认为，只有电芯厂和设备厂建立持久稳定的双边合作关系，经过不断验证、改进、完善和细化，才能够把设备和生产线整合，形成一个彼此互联的完整体系。

目前，我国新能源领域短板效应日益凸显，存在着动力锂电池一致性差、自动化装备水平较低，安全事故频发等问题，自动化集成技术方法的有效应用，能推进新能源产业的进一步在发展，但是设备公司要先苦练内功才行。