浅谈充电锂电池模组和PACK系列—两大市场形态

自1990年问世以来，锂离子电池因其能量密度高、电压高、环保、寿命长以及可快速充电等优点，深受3C数码、动力工具等行业的追捧，特别是对新能源汽车行业的贡献尤为突出。

作为供应新能源汽车动力来源的锂离子电池产业市场潜力巨大，不仅仅是国家战略发展的重要一环，预计未来5到10年，其产业链将实现行业生态的自我完善和发展，产业规模有望突破1600亿元。

众所周知，从锂离子电池单体电芯到自动化模组再到pACK生产线的整个过程中，组装线的自动化程度是决定产品质量和生产效率的重要因素。

近几年，随着相关经验的新增和自动化集成能力的提升，国内高端智能装备制造公司在打造动力锂电池全自动/半自动组装线、自动化设备集成、信息采集和传输(MES)、无人化车间软硬件管理系统等方面大展拳脚并占据一席之地。

本文将从国内电池模组和pACK设备特点和市场需求出发，抛砖引玉，浅析当前市场形态。

电池模组

锂离子电池模组是由几颗到数百颗电池芯经由并联及串联所组成的多个模组，除了机构设计部分，再加上电池管理系统和热管理系统就可组成一个较完整的锂离子电池包系统。

一般而言，不管是软包、方形、圆柱还是18650型电池，模组的自动化组装工艺流程都是从电芯上料开始。来料可以是原供应商供应的包装，也可以是厂商经过检测后统一整理好的专用托盘。

上料过程可以是人工操作，也可以通过传送带自动上料，然后通过机器人经由抓手抓取。上料的同时还会进行电芯的读码(采集单个电芯的身份数据信息)、电芯极性检测(有无放反方向)、电芯分选及配组，并将不良品剔除。

来料通过初检和分选之后，根据模组和工艺要求的不同会分别进行诸如激光清洁-涂胶-电芯堆叠-电池盒组装-极耳裁切整形-模组壳激光焊接-模组激光打码-打螺丝-模组检测-连接片激光焊接-BMS系统连接-模组终检测-模组下料等

锂离子电池模组

目前，由于市场上各家汽车厂商的要求不同，几乎没有一家的模组和生产工艺是相同的，而这也对自动化产线提出了更多的要求。好的自动化生产线除了满足以上硬件配置和工艺要求以外，还要重点关注兼容性和"整线节拍"。

由于模组的不固定，故来料的电芯、壳体、pCB板、连接片等都可能发生变化，产线的兼容性也就显得尤其重要。关于当前的动力锂电池行业来说，模组的自动化程度要求都比较高，又因其工艺的复杂程度、工作环境的要求等，应用机器人和专用设备的优势显而易见。

电池pACK

pACK是包装、封装、装配的意思，其工序分为加工、组装、包装三大部分。pACK产线一般只要承担两个功能：传送和检测。目前，各厂商普遍应用了半自动的pACK组装产线，重要用于pACK的上线、下线、检测、厂内传输和包装。

其中，AGV小车、助力机械臂、滚筒线、吊臂等都是简单而有效的工具。因柔性的线路串接等工作离不开人工的协助，故半自动的pACK是目前各厂商的主流配置。随着工业发展的日新月异，越来越多的客户要求将pACK和模组的MES系统集成在一起，以便更好的管理和快速的查询，而这关于系统集成商来说又是一个不小的挑战。

电池厂商关注点

去年，工信部出台的《锂离子电池行业规范条件》有关生产规模和工艺技术中明确要求"公司应采取工艺先进、节能环保、安全稳定、自动化程度高的生产工艺和设备"，同时也要求厂商加快制定动力锂电池的产品性能、编码、规格尺寸等一系列标准。由此可见，国家在推动整个新能源汽车产业链协同发展方面的信心和决心。

目前，动力锂电池市场普遍呈现出小批量多品种的市场特性，说明该行业缺乏统一的生产标准。如若电池缺乏通用性，则无法达到标准化、规模化生产，而这无形之中也新增了电池的生产成本。

同时，由于电池的充放电性能指标等存在差异，使得充电桩亦呈现多元化和定制化特点，以至于电池生产公司、系统集成公司、整车公司以及电池回收利用公司都迫切希望进一步统一电池规格尺寸，故动力锂电池标准的制定实行宜早不宜迟。

两大市场形态

随着动力锂电池自动化组装工艺的不断提升以及高端装备的普及，动力锂电池公司对它的认知度也越来越高。去年，国内多家公司已经配置了全自动的模组生产线，产量及产品品质得到了明显的扩大和提升。

笔者相信，就市场需求而言，电池模组及pACK生产设备形态从目前的小批量多品种到未来的大批量标准化，解决方法的制定将会是电池厂商关注的重点，和此同时，电池公司选择自动化模组和pACK生产线，不仅仅是为了投资和回报，更是公司长远发展的战略布局。