电池企业要练好三大“内功”以降低成本提高质量

随着新能源汽车补贴退坡，车企成本压力上移，对电池厂家要求降价35%-40%，电池厂家毛利率下滑，降本提质要求迫切。从长期来看，政策要求到2020年我国电池成本要降到1元/WH，而要实现“油电同价”，动力电池成本也要大幅下降。

电池企业降成本可谓势在必行，上游原材料价格却不断上涨，两头受压的电池企业面临沉重的降本负担。电池企业降成本之路任重道远，除了外部因素，企业自身也要修好内功。

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加强技术研发，提高产品良品率

锂电池行业作为技术导向型行业，技术是企业发展的根基，技术的进步可以实现产能和效率的提升。对电池企业来说，从技术研发着手，提升产品比能量和合格率是降低成本的有效途径。

一是通过技术研发来提升电池能量密度。采用高能量比正极材料，能够大大减少负极、隔膜、电解液等材料的用量；同时，锂电池负极材料也向着高能量密度、高倍率性能、高循环性能等方向发展，未来石墨将逐渐被硅碳负极材料取代。采用高镍正极材料、硅碳负极、薄型隔膜以及新型电解液等高比能量材料前期看需要不断的技术投入，但长期来看将有助企业降低成本。

二是通过技术研发来提升产品合格率。电池售价与产品良率几乎呈线性关系，目前高端产能合格率是90%，最高有10%的成本降低空间。以三元18650为例，电芯的产线合格率在90%左右，PACK产线合格率在60%-70%，提升PACK产线合格率空间仍旧很大。通过加大研发投入，改进生产工艺，调整自身产品乃至技术路线，实现产线的升级和改造，从而来升产品品质和竞争力，能使电池成本显著降低。

以比克电池为例，尽管不断上涨的钴等原材料使电池企业降本压力变大，但比克电池在技术上走高镍少钴的路线，通过技术研发使钴的比例下降到不足10%。公司从工艺上降成本，因此材料价格上涨对其影响不是特别大。

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扩大生产规模，产生规模效应

对于拥有高端产能的电池企业，规模化成产能够分摊研发成本和制造成本，电池企业实现规模化和标准化生产，是目前动力电池企业降本比较可行的方式。

一是实现产品生产标准化和自动化。相比人工，机器更少出错且效率更高，自动化降低人工成本的同时可以提升生产效率，而标准化生产利于后期电池回收和梯级利用。生产标准化和自动化可以提高材料的利用率和产品合格率，从而降低电池材料成本和PACK成本。

二是采用模块化和集成化设计。通过对电池的控制部分与整车的控制部分进行集成化设计，可以有效的降低PACK成本。通过对BMS系统及其电控器件进行整合，可以简化电池结构和功能，降低PACK成本。

三是提升产能利用率。国内五大电池龙头企业几乎占了整个市场份额的70%，宁德时代更是达27%，这些龙头企业通过扩大生产规模，提升产能利用率，降低成本，提升毛利率，长期实现良性循环。

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完善商业模式，降低交易成本

交易成本过高也是动力电池企业成本高企的一个重要原因。北汽新能源副总经理原诚寅认为，除了核心技术，成熟的商业模式也对企业至关重要，动力电池上游材料企业、电池企业、新能源车企以及下游的充电设施配套企业，要形成一个联盟，建立一个生态圈，形成闭环，通过提高内部交易效率，来降低内部的交易成本。

成熟的商业模式可以可以提高交易效率，比如比亚迪采取纵向一体化的经营模式，从上游矿石原材料到PACK、BMS、电芯到下游整车实现一体化，实现成本下降约25%。然而没有完美的商业模式存在，比亚迪已经要改变策略，开放供应链体系，对于商业模式企业也在探索中成长。目前，企业可以做到：

一是加强产业链合作。在动力电池成本结构中，材料成本占电池成本比例接近75%，而近年来不断上涨的原材料使电池企业降本困难。企业通过完善商业模式，整合全产业链，打通上下游供给通道，加强相互合作，才能规避风险，降低原材料成本。

二是布局梯次利用。目前动力电池的质保服务大概是5到8年，当动力电池的电池容量降到七八成时，便无法再满足车载使用，但是可以用于低速电动车和储能领域，随着动力电池退役潮爆发，企业布局电池梯次利用可增加新盈利点，随着梯次利用模式和技术成熟、以及相关标准技术完善，梯次利用可降低企业成本。

结语：电池降成本是一项长期而系统的工程，无论是从材料端还是设备端，电池都还有降价的空间。除了企业自身练好“内功”外，外部稳定的原材料价格、相对一致的政策引导等因素也都至关重要，要实现2020年的降本目标，还需各方通力合作，共同努力。