软包锂离子电池鼓胀原因大全

锂离子电池在充电进程中电芯厚度添加首要归结为负极的胀大，正极胀大率仅为2~4%，负极一般由石墨、粘接剂、导电碳组成，其中石墨资料本身的胀大率达到~10%，构成石墨负极胀大率改变的首要影响要素包括：SEI膜构成、荷电状况(stateofcharge，SOC)、工艺参数以及其他影响要素。

(1)SEI膜构成锂离子电池初次充放电进程中,电解液在石墨颗粒在固液相界面发作复原反应,构成一层覆盖于电极资料外表的钝化层(SEI膜)，SEI膜的发作使阳极厚度显着添加，并且因为SEI膜发作，导致电芯厚度添加约4%。从长时间循环进程看，依据不同石墨的物理结构和比外表，循环进程会发作SEI的溶解和新SEI出产的动态进程，比如片状石墨较球状石墨有更大的胀大率。

(2)荷电状况电芯在循环进程中，石墨阳极体积胀大与电芯SOC呈很好的周期性的函数关系，即跟着锂离子在石墨中的不断嵌入(电芯SOC的进步)体积逐步胀大，当锂离子从石墨阳极脱出时，电芯SOC逐步减小，相应石墨阳极体积逐步缩小。

(3)工艺参数从工艺参数方面看，压实密度对石墨阳极影响较大，极片冷压进程中，石墨阳极膜层中发作较大的压应力，这种应力在极片后续高温烘烤等工序很难完全开释。电芯进行循环充放电时，因为锂离子的嵌入和脱出、电解液对粘接剂溶胀等多个要素共同效果，膜片应力在循环进程得到开释，胀大率增大。另一方面，压实密度巨细决议了阳极膜层空隙容量巨细，膜层中孔隙容量大，能够有用吸收极片胀大的体积，空隙容量小，当极片胀大时，没有足够的空间吸收胀大所发作的体积，此刻，胀大只能向膜层外部胀大，表现为阳极片的体积胀大。

(4)其他要素粘接剂的粘接强度(粘接剂、石墨颗粒、导电碳以及集流体相互间界面的粘接强度)，充放电倍率，粘接剂与电解液的溶胀性，石墨颗粒的形状及其堆积密度，以及粘接剂在循环进程失效引起的极片体积添加等，均对阳极胀大有必定程度的影响。

胀大率核算：

胀大率核算用二次元丈量阳极片X、Y方向尺寸,千分尺丈量Z方向厚度,在冲片以及电芯满充后别离丈量。

软包鼓胀原因超全总结

软包鼓胀

压实密度和涂布质量对负极胀大的影响

以压实密度和涂布质量为因子,各取三个不同水平,进行全因子正交试验规划(如表1所示),各组别其他条件相同。

软包锂离子电池</b></a>鼓胀原因超全总结

图2(a)、(b)能够看出,电芯满充后,阳极片在X/Y/Z方向的胀大率跟着压实密度增大而增大。当压实密度从1.5g/cm3进步到1.7g/cm3时,X/Y方向胀大率从0.7%增大到1.3%,Z方向胀大率从13%增大到18%。从图2(a)能够看出,不同压实密度下,X方向胀大率均大于Y方向,呈现此现象的原因首要是由极片冷压工序导致,在冷压进程中,极片通过压辊时,依据阻力最小规律,资料遭到外力效果时,资料质点将沿着抵抗力最小的方向流动.

软包锂离子电池</b></a>鼓胀原因超全总结

阳极在不同方向的胀大率

负极片冷压时,阻力最小的方向为MD方向(极片的Y方向,如图3所示),应力在MD方向更简单开释,而TD方向(极片的X方向)阻力较大,辊压进程应力不易开释,TD方向应力较MD方向大。故导致电极片满充后,X方向胀大率大于Y方向胀大率.另一方面,压实密度增大,极片孔隙容量下降(如图4所示),当充电时，阳极膜层内部没有足够的空间吸收石墨胀大的体积,外在表现为极片整体向X、Y、Z三个方向胀大。从图2(c)、(d)能够看出，涂布质量从0.140g/1，540.25mm2增大到0.190g/1，540.25mm2，X方向胀大率从0.84%增大到1.15%，Y方向胀大率从0.89%增大到1.05%,Z方向胀大率趋势与X/Y方向改变趋势相反,呈下降趋势,从16.02%下降到13.77%。阐明石墨阳极胀大在X、Y、Z三个方向呈现此起彼伏的改变规律,涂布质量改变首要体现在膜层厚度的显着改变。以上负极改变规律与文献结果共同，即集流体厚度与膜层厚度比值越小,集流体中应力越大。

软包锂离子电池</b></a>鼓胀原因超全总结

不同压实密度下空隙率的改变

铜箔厚度对负极胀大的影响

选取铜箔厚度和涂布质量两个影响因子,铜箔厚度水平别离取6和8μm,阳极涂布质量别离为0.140g/1、540.25mm2和0.190g/1、540.25mm2,压实密度均为1.6g/cm3,各组试验其他条件均相同,试验结果如图5所示。从图5(a)、(c)能够看出,两种不同涂布质量下,在X/Y方向8μm铜箔阳极片胀大率均小于6μm,阐明铜箔厚度添加,因为其弹性模量添加(见图6),即抗变形能力增强,对阳极胀大约束效果增强,胀大率减小。依据文献，相同涂布质量下,铜箔厚度添加时,集流体厚度与膜层厚度比值添加,集流体中的应力变小,极片胀大率变小。而在Z方向,胀大率改变趋势完全相反,从图5(b)能够看出,铜箔厚度添加,胀大率添加;从图5(b)、(d)对比能够看出,当涂布质量从0.140g/1、540.25mm2添加到0.190g/1，540.25mm2时,铜箔厚度添加,胀大率减小。铜箔厚度添加,尽管有利于下降本身应力(强度高),但会添加膜层中的应力,导致Z方向胀大率添加,如图5(b)所示;跟着涂布质量添加,厚铜箔尽管对膜层应力添加有促进效果,但一起对膜层的约束能力也增强,此刻约束力更加显着,Z方向胀大率减小。

软锂离子电池</b></a>鼓胀原因超全总结

石墨类型对负极胀大的影响

选用5种不同类型的石墨进行试验(见表2),涂布质量0.165g/1，540.25mm2，压实密度1.6g/cm3，铜箔厚度8μm,其他条件相同,试验结果如图7所示。从图7(a)能够看出,不同石墨在X/Y方向胀大率差异较大,最小0.27%,最大1.14%,Z方向胀大率最小15.44%,最大17.47%,X/Y方向胀大大的,在Z方向胀巨细,同剖析的结果共同。其中选用A-1石墨的电芯呈现严峻变形,变形比率20%,其他各组电芯未呈现变形,阐明X/Y胀大率巨细对电芯变形有显着影响。

软包锂离子电池</b></a>鼓胀原因超全总结

软包锂离子电池</b></a>鼓胀原因超全总结

结论

(1)增大压实密度,阳极片在满充进程中沿X/Y、Z三个方向胀大率均增大,且X方向的胀大率大于Y方向的胀大率(X方向为极片冷压进程中的辊轴方向,Y方向为机器走带方向)。

(2)添加涂布质量,X/Y方向的胀大率均有增大趋势,Z方向胀大率减小;添加涂布质量会导致集流体中拉伸应力增大。

(3)进步集流体强度,能够按捺阳极片在X/Y方向的胀大。

(4)不同类型石墨,在X/Y、Z三个方向胀大率差异均较大,其中X/Y方向的胀大巨细对电芯变形影响较大。

二、电池产气引起的鼓胀

电池内部产气是导致电池鼓胀的另一重要原因，无论是电池在常温循环、高温循环、高温放置时，其均会发作不同程度的鼓胀产气。电池在初次充放电进程中，电极外表会构成SEI(SolidElectrolyteInterface)膜。负极SEI膜的构成首要来于EC(EthyleneCarbonate)的复原分化，在烷基锂和Li2CO3的生成的一起，会有很多的CO和C2H4生成。溶剂中的DMC(DimethylCarbonate)、EMC(EthylMethylCarbonate)也会在成膜进程中成RLiCO3和ROLi，随同发作CH4、C2H6和C3H8等气体与CO气体。在PC(Propylenecarbonate)基电解液中，气体的发作相对较多，首要是PC复原生成的C3H8气体。磷酸铁锂软包电池在第一次循环时在0.1C充电结束后气胀的最为严峻。以上可知，SEI的构成会伴跟着很多气体的发作，这个不可避免的进程。杂质中H2O的存在会使LiPF6中的P-F键不安稳，生成HF，HF将导致这个电池系统的不安稳，随同发作气体。过量H2O的存在会消耗掉Li+，生成LiOH、LiO2和H2导致发作气体。贮存和长时间充放电进程中也会有气体的发作，对于密封的锂离子电池而言，很多的气体呈现会构成电池气胀，从而影响电池的功能，缩短电池的运用寿命。电池在贮存进程中发作气体的首要原因有以下两点：（1）电池系统中存在的H2O会导致HF的生成，构成对SEI的破坏。系统中的O2可能会构成对电解液的氧化，导致很多CO2的生成；（2）若初次化成构成的SEI膜不安稳会导致存储阶段SEI膜被破坏，SEI膜的重新修复会开释出以烃类为主的气体。电池长时间充放电循环进程中，正极资料的晶形结构发作改变，电极外表的点电位的不均一等要素构成某些点电位过高，电解液在电极外表的安稳性下降，电极外表膜不断增厚使电极界面电阻增大，更进一步进步反应电位，构成电解液在电极外表的分化发作气体，一起正极资料也可能开释出气体。

在不同系统中，电池产鼓胀程度不同。在石墨负极系统电池中，产气鼓胀的原因首要还是如上所述的SEI膜生成、电芯内水分超支、化成流程反常、封装不良等，而在钛酸锂负极系统中，产业界普遍认为Li4Ti5O12电池的胀气首要是资料本身简单吸水所导致的，但没有确切证据来证明这一猜测。天津力神电池公司的Xiong等在第十五届世界电化学会议论文摘要中指出气体成分中有CO2、CO、烷烃及少数烯烃，对其具体组成和份额没有给出数据支持。而Belharouak等运用气相色谱-质谱联用仪表征了电池产气情况。气体的首要组分是H2，还有CO2、CO、CH4、C2H6、C2H4、C3H8、C3H6等。

软包<鼓胀原因超全总结

一般锂离子电池所选用的电解液系统是LiPF6/EC:EMC，其中LiPF6在电解液中存在如下平衡：

软包锂离子电池</b></a>鼓胀原因超全总结

PF5是一种很强的酸，简单引起碳酸酯类的分化，并且PF5的量随温度的升高而添加。PF5有助于电解液分化，发作CO2、CO及CxHy气体。核算也表明，EC的分化发作CO、CO2气体。C2H4和C3H6是C2H6和C3H8是别离与Ti4+发作氧化复原反应生成，一起Ti4+被复原成Ti3+。据相关研究H2的发作来源于电解液中的痕量水，可是一般电解液中的水含量为20×10-6左右，对H2的产气。上海交通大学吴凯的试验选用石墨/NCM111做电池量奉献很低，得出的结论是H2的来源是高电压下碳酸酯的分化。

三、工序反常导致发作气体引起胀大

1.封装不良，由封装不良所引起胀气电池芯的份额现已大大地下降。前面现已介绍了引起Topsealing、Sidesealing和Degassing三边封装不良的原因，任何一边封装不良都会导致电池芯，表现以Topsealing和Degassing居多，Topsealing首要是Tab位密封不良，Degassing首要是分层(包括受电解液和凝胶影响导致PP与Al脱离)。封装不良引起空气中水分进入电池芯内部，引起电解液分化发作气体等。

2.Pocket外表破损，电池芯在流拉进程中，遭到反常损坏或人为破环导致Pocket破损(如针孔)而使水分进入电池芯内部。

3.角位破损，因为折边角位铝的特殊变形，气袋晃动会扭曲角位导致Al破损(电池芯越大，气袋越大，越易破损)，失掉对水的隔绝效果。能够在角位加皱纹胶或热熔胶缓解。并且在顶封后的各工序制止拿气袋移动电池芯，更要注意操作方式避免老化板上电芯池的摆动。

4.电池芯内部水含量超支，一旦水含量超支，电解液会失效在化成或Degassing后发作气体。构成电池内部水含量超支的原因首要有：电解液水含量超支，Baking后裸电芯水含量超支，乾燥房湿度超支。若置疑水含量超支导致胀气，可进行工序的追溯检查。

5.化成流程反常，过错的化成流程会导致电池芯发作胀气。

6.SEI膜不安稳，电池芯在容量测试充放电进程中发射功能轻微胀气。

7.过充、过放，因为流程或机器或保护板的反常，使电池芯被过充或过度放电，电池芯会发作严峻鼓气。

8.短路，因为操作失误导致带电电芯两Tab接触发作短路，电池芯会发作鼓气一起电压敏捷下降，Tab会被烧黑。

9.内部短路，电池芯内部阴阳极短路导致电芯敏捷放电发热一起严峻鼓气。内部短路的原因有很多种：规划问题;隔绝膜缩短、捲曲、破损;Bi-cell错位;毛刺刺穿隔绝膜;夹具压力过大;烫边机过度揉捏等。例如从前因为宽度不足，烫边机过度揉捏电芯实体导致阴阳极短路胀气。

10.腐蚀，电池芯发作腐蚀，铝层被反应消耗，失掉对水的隔绝效果，发作胀气。

11.真空抽气反常，系统或机器的原因导致真空度反常Degassing抽气不完全;VacuumSealing的热辐射区过大，导致Degassing抽气刺刀不能有用地刺破Pocket袋而导致抽气不干净。

四按捺反常产气的办法

按捺反常产气需要从资料规划和制造工艺两方面着手。

首先要规划优化资料及电解液系统，确保构成细密安稳的SEI膜，进步正极资料的安稳性，按捺反常产气的发作。

针对电解液的处理常常选用添加少数的成膜添加剂的方法使SEI膜更均匀、细密，削减电池在运用进程中的SEI膜脱落和再生进程产气导致电池鼓胀，相关研究已有报道并在实践中得到运用，如哈尔滨理工大学的成夙等报道，运用成膜添加剂VC能够削减电池气胀现象。但研究多集中在单组分添加剂上，效果有限。华东理工大学的曹长河等人，选用VC与PS复合作为新型电解液成膜添加剂，取得了很好的效果，电池在高温放置和循环进程中产气显着削减。研究表明，EC、VC构成的SEI膜组分为线性烷基碳酸锂，高温下附在LiC的烷基碳酸锂不安稳，分化生成气体（如CO2等）而发作电池鼓胀。而PS构成的SEI膜为烷基磺酸锂，虽膜有缺点，但存在着必定的二维结构，附在LiC高温下仍较安稳。当VC和PS复合运用时，在电压较低时PS在负极外表构成有缺点的二维结构，跟着电压的升高VC在负极外表又构成线性结构的烷基碳酸锂，烷基碳酸锂填充于二维结构的缺点中，构成安稳附在LiC具有网络结构的SEI膜。此种结构的SEI膜大大进步了其安稳性，能够有用按捺因为膜分化导致的产气。

此外因为正极钴酸锂资料与电解液的相互效果，使其分化产物会催化电解液中溶剂分化，所以对于正极资料进行外表包覆，不但能够添加资料的结构安稳性，还能够削减正极与电解液的接触，下降活性正极催化分化所发作的气体。因而，正极资料颗粒外表构成安稳完好的包覆层也是目前的一大发展方向。