激光智能制造升级 锐科激光助力动力电池提高生产率的同时又降低了生产成本

目前，锐科激光的激光器产品已经批量应用于国内主流激光设备厂家。凭借自身人才和技术优势，通过自主研发及产业并购，该公司已掌握泵浦源、特种光纤、光纤耦合器、传输光缆、功率合束器等核心元器件和材料的相关技术并实现了规模化生产。

因看好光纤激光器未来在锂电领域的发展前景，锐科激光(300747)切入锂电领域。

作为激光加工设备核心零部件供应商，随着动力电池性能逐渐提高，光纤激光器在动力电池领域应用加速情况下，锐科激光自2017年开始重点开拓锂电市场。

锐科激光副总经理李杰表示：“选择进入锂电领域，是公司在市场开拓方面做的横向业务延伸。随着激光技术的不断发展和新工艺的开发，一定会为锂电领域提供更好的解决方案，为用户提高生产率的同时降低生产成本。”

众所周知，动力电池生产过程繁杂、要求精密，对成本、安全、环境控制的要求极高，而激光焊接是动力电池生产过程中尤为重要的工艺环节之一。

目前，光纤激光技术主要可以应用于动力电池生产过程中的防爆阀、极柱、软连接、注液孔、电池电芯组等部件的激光焊接，极耳、极片的激光切割，注液孔、busbar的激光清洗，以及钻孔、雕刻、打标等工艺环节。

李杰介绍，相比于传统焊接方式，激光焊接是一种非接触式工艺，灵活、精确和高效，能够满足动力电池生产过程中的性能要求，同时具备高效精密的特点，可以为动力电池技术发展提供重要保障。目前，激光焊接已经成为动力电池焊接的主流选择。

锐科激光成立于2007年，是一家专业从事光纤激光器及其关键器件与材料的研发、生产和销售的国家火炬计划重点高新技术企业，拥有高功率光纤激光器国家重点领域创新团队和光纤激光器技术国家地方联合工程研究中心，是全球有影响力的具有从材料、器件到整机垂直集成能力的光纤激光器研发、生产和服务供应商。

目前，锐科激光应用于动力电池领域的产品有1000W、2000W、3000W、4000W、6000W连续光纤激光器、100W/200WMOPA光纤激光器、150WQCW准连续光纤激光器等，应用环节包括电池防爆阀焊接、电池极耳焊接、电池极带点焊、动力电池壳体与盖板封口焊接、动力电池模组及PACK焊接、注液孔、busbar的激光清洗等。

比如在防爆阀焊接环节，防爆阀是电池封口板上的薄壁阀体，防爆阀结构巧妙，原理多为用激光焊接牢固的、一定形状的两个铝质金属片；当内部压力升高到一定值时，铝片从设计的凹槽位置处破裂，为防止电池进一步膨胀造成爆炸，该工序对激光焊接工艺要求极为严格，要求焊缝能够密封，并且焊缝的破坏压力要大于铝片凹槽位置的破坏压力。

李杰介绍，该问题可以采用连续激光焊接方式，使用锐科激光1000W连续机型，可以实现高速高质量的焊接，在焊接稳定性、焊接效率以及良品率都能够得到保障，大大提高汽车动力电池安全性、可靠性和使用寿命。

十余年的技术积淀，锐科激光在巩固现有产品的同时还在持续进行技术创新。其自主研发的4000W多模组连续光纤激光器产品，获得了科技部“国家重点新产品”称号。

据了解，该产品动态工作范围在额定输出功率的10%~100%之间，电光转换效率高于25%，调制模式工作频率最高可达5kHz，可以满足绝大多数应用场合的需求，并具备多种控制模式，良好的兼容性已经得到了市场的广泛认可。

而针对动力电池向高能量密度方向发展的趋势，锐科激光依托于现有激光器产品，还在进一步提升产品工艺，帮助锂电行业提升生产效率、降低生产成本，比如在薄膜的打孔方面做工艺升级。

目前，锐科激光的激光器产品已经批量应用于国内主流激光设备厂家。凭借自身人才和技术优势，通过自主研发及产业并购，该公司已掌握泵浦源、特种光纤、光纤耦合器、传输光缆、功率合束器等核心元器件和材料的相关技术并实现了规模化生产。

通过对光纤激光器上游产业链的垂直整合，锐科激光产品研制能力和质量控制能力得到大幅提高，实现了人才链、创新链和产业链的融合，打破了国外技术垄断,实现了国产高功率激光器的稳定应用，国内市场占有率逐年提升，并出口海外四十多个国家及地区。

随着国产光纤激光器的进口替代进程加快，未来，锐科激光将致力于为用户降低成本、提高加工效率；为动力电池智能制造的激光应用，研发和制定适合不同需求的光纤激光器产品和解决方案，持续推动光纤激光器在动力电池行业的应用和发展。